湖北是国内重要的汽车零部件产业集聚区域，本地汽配制造产业链覆盖毛坯铸造、精密机加工、部件装配、成品总装等多个细分环节，场内物料流转有着频次高、品类杂、工况多样的特点，从原材料入库的批量转运，到各生产工序间的半成品对接，再到成品仓储的分类码放，全流程都需要适配性强的搬运体系作为支撑。
过往不少本地汽配制造企业采用的传统搬运模式，逐渐难以匹配现阶段的生产要求，部分动力类搬运设备的尾气排放不符合车间环保管控标准，较大的转弯半径也无法适配生产线之间预留的窄距通道，作业过程中还容易出现启停晃动感过大、磕碰精密汽配零件的问题，长期运营的综合成本也处在较高区间。
随着近年本地制造企业绿色改造进程的推进，不少汽配厂区开始逐步引入电动叉车作为场内搬运的核心作业设备，在实际落地过程中，各企业也结合自身生产特性摸索出了不少实用的调整方案。针对重量较大的铸造毛坯类物料，厂区选配对应承载参数的设备，规划专门的重载通行路线，规避和人员作业密集的区域交叉；针对精密电子零配件、装饰件这类易损物料，作业人员调整电动叉车的行驶调速挡位，放慢启停阶段的行驶速度，减少车身晃动对零件造成的损伤。
在长期的实践过程中，不少厂区还配套搭建了对应的作业管理机制，定期对叉车操作人员开展场景化培训，结合不同汽配物料的属性明确对应的搬运操作规范，同时落实设备日常点检制度，提前排查小的故障隐患，保障设备运行状态稳定。经过一系列调整之后，多数应用企业的场内搬运周转等待时长有明显缩短，车间内无燃油类尾气排放，作业噪音也得到有效控制，完全契合厂区绿色生产的改造方向。
目前湖北本地不少汽配制造企业还在结合自身产能升级的需求，持续优化电动叉车的场内搬运作业体系，摸索更多适配细分生产场景的落地方法，为区域内同类型企业的场内物流升级提供可参考的实用经验。
