原有内燃转运车辆的实际使用痛点
潜江本地这家主营汽车零配件生产加工的厂区，之前一直使用传统内燃叉车承担车间半成品转运、成品出入库等作业，日均作业时长稳定在6小时左右。日常运营过程中，车辆燃油消耗开支高，同时内燃机运转产生的尾气在半封闭车间内难以扩散，长期作业还会造成车间内部墙面、存放的零配件表面附着油污，后续清洁维护也要投入额外的人力成本。除此之外，内燃叉车定期需要更换机油、滤芯等耗材，日常维保流程繁琐，车辆年检时还需要额外安排专人配合尾气检测环节，占用不少厂区行政人力。
电动叉车落地后的分项成本核算
该汽配厂更换电动叉车投入使用满半年后，运营团队对整体开支做了细致的归集对比。能源消耗层面，原内燃叉车单月燃油开支约1700元，同作业强度下电动叉车每月充电产生的电费仅约240元，单月能源开支缩减幅度明显。维保层面，内燃叉车年均维保费用约7000元，电动叉车没有内燃机相关的易损耗材需要定期更换，仅需做好电路、刹车等常规检查，年均维保开支仅千元左右。除此之外，零尾气排放的特性能让电动叉车直接开进装配车间作业，不用预留专门的通风散味时间，整体转运效率也有小幅提升，还减少了车间内定期除油污的相关开支。
湖北地区配套服务保障说明
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